9月24日下午，代表着国际先进水平的国家重大装备项目——40000吨大型模锻液压机在西安阎良国家航空高技术产业基地正式揭开神秘面纱。

五载悉心磨剑，今日初试刀锋，主设备本体结构拥有完全自主知识产权的40000吨大型模锻液压机，现场锻造了大型高温合金航空发动机涡轮盘和大型飞机起落架锻件，均获得圆满成功。与会嘉宾高度肯定了40000吨大型模锻液压机的加工能力和创新水平，赞叹不已。

自主创新填补国内空白，重大装备建造诞生多项“世界第一”

航空工业的进步与大型模锻液压机的发展密不可分。二战期间，德国在大型模锻液压机技术上的进步为其飞机制造提供了大量整体模锻件，大大提高了其战机性能。之后，美国、俄罗斯和法国相继也发展了大型航空用模锻液压机。

此前，全球仅有5台40000吨以上的大型压机。而我国现有的压机规模早已不能满足现代航空工业的发展需求，大型锻件主要通过铸造或自由锻造的方式生产，甚至不得不依赖进口，制约了我国国防航空航天及其它重型设备领域的开发与研制。

在我国要发展自主航空工业、独立研制大飞机的背景下，40000吨大型模锻液压机项目作为我国首台大型航空模锻液压机，自2007年在西安阎良国家航空高技术产业基地落地以来，经过多次重大技术攻关，终于今日建成投产。

40000吨大型模锻液压机采用清华大学“钢丝预应力—剖分坎合”技术设计，由西安航空基地入区企业西安三角航空科技有限责任公司建设。液压机本体结构拥有完全自主知识产权，在普通锻造下的大压力可达到50000吨，在热模锻的条件下达到100000吨压力，在等温锻情况下，可以达到150000吨压力，锻造速度可以实现从0.01毫米/秒到60毫米/秒，是迄今为止全球技术水平为先进、控制水平高、锻造精度好的模锻液压机之一。

40000吨大型模锻液压机的领先技术，归功于它独特的结构设计。过去的大型模锻液压机制造，普遍采用传统的“三梁四柱”结构，导致了结构尺寸和重量极为庞大。这意味着压机的设计、制造、加工、运输都有着巨大的风险，且投资巨大，周期长。而40000吨大型模锻液压机项目将传统技术难以加工的重型零件剖分为多个子件，采用坎合连接的方式替代整体铸锻，充分体现了“以小博大”的创新特点，为我国大型压机的设计制造提供了一条科学的、全新的、可靠的技术路线。

据40000吨大型模锻液压机项目指导专家、清华大学博士张磊介绍，项目创造了多项世界第一，不仅是世界上大的单缸模锻液压机，其承载机架也是目前世界上大的独立承载机架，而设备的平衡精度等技术指标已达到世界一流水准。